Bei der Herstellung unserer Module
machen wir kurzen Prozess.
Mit allem, was nicht perfekt ist

Automatische und computergesteuerte Verarbeitung der Zellen

Die Zellen sind gewissermaßen das Herz unserer Solarstrommodule – und deshalb ist eine sorgfältige Vorsortierung besonders wichtig. Denn bereits jetzt entscheidet sich, ob ein Modul unsere Erwartungen hinsichtlich Leistung und Ertrag auch wirklich erfüllt. Und die sind kompromisslos. Im ersten Schritt des Produktionsprozesses durchlaufen die Zellen eine automatische, computergesteuerte optische Kontrolle unter anderem mit dem sogenannten genannte Elektroluminiszenz-Verfahren. Dieses Verfahren erleichtert die Prüfung auf Haarrisse hin (sog. Micro Cracks). Zellen mit Haarrissen, Druckfehlern oder Farbunterschieden werden sofort aussortiert. Nur Zellen, die unsere hohen Qualitätsansprüche erfüllen, werden akzeptiert. 

Bei den hier eingesetzten Anlagen für vollautomatische, computergesteuerte Zellverarbeitung des Schweizer Marktführers 3S spricht alles für die maschinelle Verlötung, denn die Qualität ist makellos und das bei niedrigsten Standzeiten und geringsten Betriebskosten. Es handelt sich um die präzisesten Lötautomaten die zurzeit am Markt zur Verfügung stehen; zur Herstellung langlebigster und ebenso hochwertigster Lötverbindungen die Stand heute zu erreichen sind dank ausgeklügelter "Soft Touch Soldering"-Technik und permanent kontrollierter Löttemperatur des Lötautomaten von Somont. Zwei Vorteile zeichnen die maschinelle Verlötung aus: Die Produktion von Solarmodulen wird effizienter und sie gewährleistet größere Mengen von gleichbleibend hoher Qualität.

Maschinelles Kontrollieren und Vorsortieren der Zellen (100%)

Automatischer Zelltransport mit minimalem mechanischen Stress

Auflöten der Lötverbinder

Gewährleistung optimaler Lötergebnisse durch das ausgeklügelte "Soft Touch Soldering" und permanent kontrollierte Löttemperatur des Lötautomaten von Somont.

Verbinden der Zellen zu den sogenannten "Strings"

Automatischer Transport der fertig verlöteten "Strings"

Automatisches Wenden der fertig verlöteten "Strings"

Automatisches und computergenaues platzieren der "Strings"

Reinigung der Gläser (Interfloat)

Automatische Glasreinigung und automatischer Transport der gereinigten Gläser zum Layup.

Schneiden des Backsheet (Dunmore)

Maschinelles Schneiden des EVA und Rückseitenlaminats.

Layup

Lamination

Luxor kontrolliert die Parameter des Laminationsprozesses bei jedem Laminationsvorgang anhand der Herstellerangaben des EVA (abgekürzt für Ethylenvinylacetat; eine transparente Kunststoffschicht), da die Parameter von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sind. Maßgeblich ist für uns dabei ein Test, der die Vernetzung des EVA prüft. Das EVA schützt die Solarzellen gegen korrosive Einflüsse von außen. Dabei wird die Solarzelle quasi „eingekapselt“ und auf diese Weise vor eindringendem Wasser etc. geschützt.

In der europäischen Produktion arbeitet Luxor Solar mit dem First-Class Laminator mit einem von TÜV Rheinland zertifiziertem Laminierprozess des Schweizer Marktführers 3S (Meyer Burger Gruppe).
Ein einzigartiger reproduzierbarer Polymerisationsprozess dank patentierter Hybridheizplatte und Kühlpresse sowie die sensorenkontrollierte Positionierung des Glases während der Phasen der Erhitzung und Abkühlung und unerreichte Temperaturhomogenität sorgt für permanent überwachte und gleichbleibend hohe Qualität des Laminates.

Was genau geschieht nun bei der Lamination?
Bei diesem Produktionsschritt werden die Schichten Rückseitenlaminat – EVA – Solarzelle – EVA – Glas – zusammengeklebt, und zwar durch die Vernetzung. Bei diesem Schritt verbinden bzw. vernetzen sich langkettige Polymere unter Zugabe von Additiven. Entscheidend ist hierbei der Grad der erreichten Vernetzung. Jede Charge, die der Produktion zugeführt wird, prüfen wir bei Eingang im Labor chemisch daraufhin, ob der erreichte Grad der Vernetzung bei mindestens 65 % oder mehr liegt. Auch bei der Lagerung des EVA ist auf trockene und klimatisierte Bedingungen zu achten (25°C), sonst leidet die Fähigkeit der Vernetzung. Kritisch wird es bei einem Vernetzungsgrad von unter 60 %. Dann besteht die Gefahr, dass das Laminat nach wenigen Jahren den Eintritt von Wasser und anderen korrosiven Einflüssen zulässt – was das Modul letztendlich zerstören würde.

Besäumung des Laminates

Durch den Laminationsprozess „fließt“ das EVA (das Ethylenvinylacetat) und dehnt sich dabei leicht aus. Das führt dazu, dass es über das Glas seitlich hinausragt. Vor der Rahmung muss das Laminat daher besäumt werden. Dieser Produktionsschritt erfolgt an einem Drehteller, was den mechanischen Stress bei diesem Vorgang minimiert und damit die Qualität sichert.

Aufbringen der belüfteten Anschlussdose

Luxor verwendet Anschlussdosen verschiedener Hersteller. Dafür haben wir gute Gründe. Unsere Experten wissen welche Vorgaben eine Dose erfüllen muss, damit sie ihre Aufgabe langfristig und vor allem fehlerlos erfüllt. Entscheidend ist für uns dabei nicht unbedingt der Markenname eines Herstellers. Für uns zählt nur allein die Qualität der Dose. Und ob folgende wichtige Parameter vorhanden sind:

1. Belüftung der Dose
Durch die Belüftung kann Feuchtigkeit aus dem Doseninneren entweichen, die sonst an den Stromkontakten innerhalb der Dose leicht zu Korrosion führen könnte.

2. Minimierung des Übergangswiderstandes zwischen Modulsträngen und Kabel
Zum besseren Verständnis etwas Hintergrundwissen in Sachen Montage: Bei der Montage werden die Stränge eines Moduls in einen sogenannten Klemmstein eingebracht. Auf der anderen Seite passiert dasselbe mit den Kabeln. Entscheidend ist, dass das Kabel entweder werksseitig bereits in den Klemmstein „eingecrimpt“ (also mechanisch eingebracht) und die Verbindung durch Schweißung hergestellt ist. Oder dass es mit einem geeigneten Kabelschuh in den Klemmstein eingesteckt ist. Wir von Luxor bevorzugen eine qualitativ hochwertige Variante, bei der die Steckverbindung noch zusätzlich durch eine Schraube gesichert ist. Denn das Kabel ist zwar durch eine extra Verschraubung mit Zugentlastung gegen ein mögliches Herausziehen geschützt, aber manche Handwerker holen die Module leider gerne an den Kabeln aus der Verpackung. Oder sie ziehen ruckartig an den Kabeln, um zu verhindern, dass Module vom Dach fallen.

Luxor hat eigene Kriterien für die Auswahl von Komponenten entwickelt: Wenn es darum geht, eine Komponente für unsere Hochleistungsmodule auszuwählen, gibt für uns nicht in erster Linie der Markenname den Ausschlag. Wir wissen was eine gute Komponente ausmacht. Und das ist mehr als nur ein Name. Unsere jahrelange Erfahrung hat uns gezeigt, worauf es wirklich ankommt. Diesen Vorteil nutzen wir für mehr Flexibilität und günstigere Preisgestaltung.

Und nun ein Blick hinter die Kulissen einiger Markenhersteller: Natürlich verwenden Markenhersteller oft viel Sorgfalt auf eine qualitativ hochwertige Konstruktion und Herstellung ihrer Produkte. Aber leider ist dies nicht immer der Fall. Und daher ist ein Markenname auch kein Garant für eine wirklich hochwertige Komponente. Wir mussten feststellen, dass selbst Markenhersteller oft wichtige Aspekte bei der Konstruktion vernachlässigen. Und weil wir wissen, auf welche wenigen, aber entscheidenden Kriterien es bei der Dose ankommt, suchen wir uns „unsere“ Komponentenhersteller gern selbst aus.

Was für uns bei der Auswahl von Komponenten zählt: Nur hochwertige Steckverbindungen garantieren besten Stromkontakt bei jeder Witterung. Und sie sind zudem extrem langlebig. Ausschlaggebend ist hierbei die Beschaffenheit der Stecker, die durch TÜV-Zertifizierung und unabhängige Tests geprüft wird (z.B. im Testlabor der Fachzeitschrift Photon). Die Aufbringung erfolgt manuell, denn nur so ist ein optimales Einpassen der Modulkontakte gewährleistet.

Transport der Laminate nach Montage der Dose und vor Aufbringen des Dichtbandes

Die Module werden über Transportbänder weiterbewegt, ein Wenden der Laminate ist aufgrund des speziennen Produktionsprozesses nicht notwendig.  Auf diese Weise wird möglicher Stress auf das noch warme Laminat und die noch fragile Struktur des Moduls, der Zellen und der Verbindungen verhindert, was durch manuelles Handling leicht passieren könnte. Eine Bearbeitung von Hand ist nach der Rahmung und der Aushärtung der Rahmenverklebung wieder möglich (Silikonkleber oder Verklebung durch Dichtband).

Aufringen des Dichtbandes

Die Verwendung des Dichtbandes ist bei einer maschinellen Rahmung von Vorteil und muss darüber hinaus nicht wie bei Abdichtung mit Silikon aushärten. Dies beschleunigt den Produktionsprozess und senkt die Kosten bei gleichbleibender Qualität.

Rahmung des Laminates

Bei der Montage bringt eine maschinelle Rahmung per Pressluft gegenüber einer manuellen Vorgehensweise viele Vorteile mit sich: Sie verläuft schonend, vermeidet einen möglichen Schock, bietet wichtige Vergleichsmöglichkeiten und ist problemlos reproduzierbar. Darüber hinaus garantiert der gleichbleibende Anpressdruck beim Aufbringen der Rahmenteile die von Luxor gewünschte hohe Verarbeitungspräzision. Dazu trägt ebenso die exakte maschinelle Ausrichtung an der Rahmeinrichtung bei.

Leistungsmessung des Moduls bei STC

Für uns garantieren nur hochwertige Flasher mit geeigneter, mehrfach geprüfter Technik sowie entsprechenden Leuchtmitteln akkurate Messergebnisse – und damit auch die Plustoleranzen der  Luxor Markensolarmodule. Jede Leistungsmessung muss zudem nach den „Standard Test Conditions“ (abgekürzt STC) erfolgen. Maßgeblich dabei: die exakt eingehaltene Oberflächentemperatur von 25° C. Bei Luxor wird jeder Flash von einem qualifizierten Mitarbeiter überwacht. Auch die ordnungsgemäße Kalibrierung des Flashers ist unerlässlich. Sie erfolgt alle vier Stunden durch ein vom TÜV Rheinland in einer Präzisionsmessung geeichten Modul. Selbstverständlich wird auch dieser Prozess durch einen Luxor Mitarbeiter permanent kontrolliert. Eine normale Messung hat eine Messtoleranz von +/-5 %. Abhängig vom verwendeten Flasher zeichnet sich im Unterschied dazu eine Präzisionsmessung – vor der eine Spektralanalyse der verwendeten Solarzelle stattfindet – durch eine deutlich bessere Messgenauigkeit von bis zu +/-2,5 % aus. Bei einem Modul von 190 Wp ausgewiesener Nennleistung kann die Messung durchaus zwischen 185,36 und 194,75 Wp schwanken. Ganz zu schweigen von Herstellern, die ihre Module mit einer Toleranz zur Nennleistung von +/- 5 % ausliefern. Leider sind auf dem Markt kaum geringere Messtoleranzen realisierbar. Und wenn doch, dann ist dies in einer Produktion wirtschaftlich nicht sinnvoll darzustellen ((und das bedeutet??)).

Wegen dieser kaum zu vermeidenden Messtoleranzen liefert Luxor jedes Modul mit einer Mindestleistung von 1,5 Wp–6,5 Wp über der ausgewiesenen Nennleistung aus – und dies halten wir bereits seit 2009 so. Schon zuvor lagen unsere Plustoleranzen seit 2008 generell 0–5 Wp über der Nennleistung.

Luxor Spezialverpackung zur Vermeidung von Zellmikrorissen

Unsere Solarmodule werden in einer von Luxor speziell entwickelten Verpackung stehend versendet, um die Bildung von Mikrorissen während des Transports zu vermeiden. Denn wenn Module in liegender Position transportiert werden begünstigt das die Entstehung von Resonanzschwingungen. Genauer gesagt: Die Module können durch ständiges Auf- und Abschwingen beschädigt werden, außerdem wird dadurch die Entstehung von Mikrorissen in den Zellen begünstigt. Ein weiterer Vorteil der maßgeschneiderten Luxor Verpackung: Die Paletten können problemlos dreifach gestapelt werden. So spart man beim Lagern der Module eine Menge Platz und nicht zuletzt bares Geld.